精益生产方式的主要目的是使生产过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不生产物品库存积压、短缺和浪费。要达到这一目的，需要采用关键的做法，即生产流程化、作业均衡化、看板管理等，以此来实现生产过程精益化。

推行精益生产方式，首先着重于生产制造过程，实现生产过程的精益化。第一汽车集团推行精益生产方式，取得很大的成效，本文着重以第一汽车集团实现生产过程的精益化案例来进行阐述。

一、生产流程化

生产流程化即按生产汽车所需要的工序从最后一道工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需的库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。

“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变化。

一汽坚持以销定产的原则，把后道工序作为前道工序的用户，以各条汽车装配线为龙头，以总装拉总成，以总成拉零件，以零件拉毛坯，以毛坯拉材料物资供应，实行准时化生产。

二、努力实现均衡生产

生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产（同时生产多个品种）各种产品，使生产的品种和数量彻底地平均化，而不像大批量生产，每批货的库存量都很多。为此，在制定生产计划时就必须加以考虑，然后将其提现于产品投产顺序计划中。

均衡不仅是数量，而且包括品种、工时、设备负荷的全部均衡。设备、工装始终处于良好状态，材料、毛坯供应准时，工人技术水平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡生产的前提和保证。各个环节都提供保障才能实现生产的均衡，尤其是在压缩在制品的情况下组织均衡生产难度更大、更艰巨。为此，一汽全方位地加强了管理，组织了材料（毛坯）、工具、机床备件的准时化供应工作。

为实现均衡生产，公司每月按销售要货计划编制装车计划，并根据市场需求，适时调整，做到不畅销的产品迅速停止生产，市场畅销的产品尽快作出安排，初步实现了多品种汽车混流装配，不断提高均衡生产水平。

三、搞好生产作业现场的整体优化

搞好生产作业现场的整体优化，包括调整设备平面布置，合理工艺流程，把一字型生产线改造成U型生产线，大批量轮番生产线改造成多批次、小批量生产线等。这些生产现场优化是实行看板生产的基础。

例如一汽铸造成，全厂有十条造型生产线，其中八条线是多品种生产，过去采取集中生产一种铸件，储备足了再生产另一种铸件的办法。每种铸件生存周期三五天，有的长达十几天。现在采用多批次小批量生产方式，缩小了每种铸件的期量标准。为适应快速更换品种的需要，改进更换工装模具工艺，采取提前预热等措施，更换型板时间由过去的四个多小时压缩到二十几分钟。成品储备由7天降到3天，为实施拉动式生产打下了基础。

四、组织看板生产

采用看板进行管理（简称看板管理）可以说是精益生产方式中最独特的部分，也有人因此将精益生产方式称为“看板方式”。看板上面记载零部件编号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。

在精益生产方式中，生产的月度计划是集中制定的，同时传达到各个工厂（车间）以及相关企业（供应商）。而与此相应的生产指令只下达到最后一道或总组装线，对其他工序的生产指令均通过看板来实现。即后道工序“在需要的时候”用看板向前工序去取“所需的量”，同时向前工序发出生产指令。由于生产是不可能１００％地完全按照计划进行的，日生产量的不均衡以及日生产计划的修改都通过看板来调整。同时通过看板，每个人都可以及时发现异常情形，看清问题所在。看板成为工序之间、部门之间进行生产沟通的重要工具。

五、将品质管理贯穿于每一工序之中，消除质量检测环节和返工现象

精益生产方式实现了提高品质与降低成本的一致性。在生产过程中，把“出错保护”思想贯穿整个生产过程，从产品设计开始就把质量问题考虑进去，保证每种产品只能严格按照正确方式加工安装，从而避免生产流程可能发生的错误。

一汽实行以质量改进为内容的质量体系。坚持实行深化工艺、绿化工序、三自一控、五不流、质量改进为内容的质量体系和奥迪质量评审方法。这个体系经过多年运行已经比较成熟。在任何情况下都坚持把质量放在一切工作的首位。

一汽在生产过程中，精益求精，实现了生产过程精益化，为一汽成为国内的优秀企业提供了最有力的支持。